Wo Lagerentscheidungen ohne Simulation schiefgehen
Drei Entscheidungen in Lager und Logistik führen ohne Simulation konsequent zu schlechten Ergebnissen: FTS-Flottenauslegung, Durchsatzkapazitätsplanung und tägliche Versandplanung.
FTS-Flottenauslegung aus Formeln oder Herstellerangeboten verfehlt konsequent Verkehrsinteraktionseffekte — die nichtlineare Überlastung, die eine 20-Fahrzeug-Flotte in bestimmten Layouts schlechter performen lässt als eine 16-Fahrzeug-Flotte. Durchsatzkapazitätsplanung, die stochastisches Versagen und Spitzenlastverhalten ignoriert, erzeugt eine Anlage, die im Tabellenblatt funktioniert und am geschäftigsten Montag im Q4 versagt. Tagesplanung, die den Plan als festgelegt betrachtet, ignoriert jedes nächtliche Ereignis, das den Plan von gestern'n Plan obsolet machte.
Der gemeinsame Nenner: Lagersysteme sind nichtlinear. Kleine Änderungen in Layout, Flottengröße oder Planungsregeln haben überproportionale Auswirkungen auf den Durchsatz. Die einzige Möglichkeit, diese Effekte korrekt vorherzusagen, ist die Modellierung der Wechselwirkungen — genau das leistet Simulation.
Drei Simulationsanwendungen für Lager & Logistik
FTS-Flottenauslegung
Diskrete Ereignissimulation Ihrer gesamten Fahrzeugflotte — Verkehr, Laden, ASRS-Interaktion und Spitzenlast. Bestimmt die Mindestflotte, die Ihr Durchsatzziel mit einem definierten Konfidenzniveau erreicht.
Intralogistik-Durchsatz
Sorterkapazität, Förderbandpuffergrößen, Torendisposition und Kommissionierzonenlayout — als vollständiges System modelliert. Identifizieren Sie, wo Durchsatz verloren geht und welche Änderungen die höchste Rendite erzielen.
Planungs-Digitaler-Zwilling
Live-Verbindung zu Ihrem WMS oder ERP. Jeden Morgen liest das Modell aktuelle Auftragswarteschlange, Personalbesetzung und Torverfügbarkeit — und gibt einen revidierten Versandplan mit Pünktlichkeitswahrscheinlichkeit je Auftrag aus.
FTS-Flottenauslegung — warum Formeln versagen
Der Impuls ist zu rechnen: Fahrten pro Schicht ÷ Fahrten pro Fahrzeug = Flottengröße, plus Puffer. Diese Berechnung ist falsch, weil sie davon ausgeht, dass Fahrzeuge unabhängig arbeiten. Auf einem echten Lagerboden teilen sich FTS Korridore und konkurrieren um Ladestationen. Eine auf theoretischen Durchsatz ausgelegte Flotte kann in der Praxis nur 65% davon liefern — oder 110%, weil das Layout eine ideale Trennung zwischen Lade- und Kommissionierzonen aufweist.
Wir erstellen FTS-Simulationen in Simio mit dem SimulateFirst FTS-Framework, das Batteriemanagement, Verkehrsmanagement, ASRS-Schnittstellen und Dispositionslogik als explizite Agentenverhalten modelliert. Eine typische Studie umfasst 5–8 Flottengrößen- und Konfigurationsszenarien und liefert eine Durchsatzkurve, die genau zeigt, ab wann zusätzliche Fahrzeuge keine Kapazität mehr hinzufügen.
Weiterlesen: Wie viele FTS braucht Ihr Lager wirklich?
Intralogistik-Durchsatz — das Gesamtsystem modellieren
Distributionszentren scheitern an den Schnittstellen zwischen Teilsystemen: Sorter, die die Nachschubversorgung überflügeln, Förderpuffer, die blockieren, wenn drei Zonen gleichzeitig Spitzenlast haben, Tore, die täglich um 14:00 Uhr zum bindenden Engpass werden, wenn die Ausgangsschicht mitten im Eingangsfenster beginnt.
Wir modellieren diese Wechselwirkungen explizit in Simio oder AnyLogic und erfassen dabei:
- Sorter-Durchsatz mit realistischen Rezirkulationsraten und Einspeisetiming
- Kommissionierzonendurchsatz nach SKU-Profil, Kommissionierdichte und Wellstruktur
- Förderband-Pufferkapazität und die Ausbreitung von Unterversorgung stromaufwärts
- Torendisposition: Eingangs- vs. Ausgangskonflikt, Lkw-Ankunftsvariabilität
- Personalzuweisung über Zonen hinweg bei variablem Bedarf
Produktionsplanungs-Digitaler-Zwilling — Tagesplan, der die Realität abbildet
Statische Lagerplanung geht davon aus, dass der Plan von gestern noch gilt. Das stimmt nicht't. Über Nacht haben sich Aufträge geändert. Ein Kommissionierer hat sich krank gemeldet. Der Eingangs-Lkw mit der Prioritäts-SKU hatte Verspätung. Ein Planungssystem, das das'n nicht sehen kann, wird ein Gantt-Diagramm erzeugen, das keine Ähnlichkeit mit dem hat, was'heute tatsächlich erreichbar ist.
Der SimulateFirst-Planungs-Digitale-Zwilling verbindet sich mit Ihrem WMS oder ERP und liest jeden Morgen den aktuellen Status. Er führt eine stochastische Simulation der nächsten 2–5 Tage durch und gibt einen revidierten Versandplan mit Lieferwahrscheinlichkeit je Auftrag aus — damit Sie wissen, welche Aufträge zu schützen sind, welche Kunden zu informieren sind und wo Personal umzuschichten ist.
Typische Integration: REST-API oder direkte Datenbankverbindung zum WMS; Ausgabe per API zurück ans Planungssystem oder Dashboard.